지게차 후방센서는 사람이든 팔레트든 가리지 않고 경보를 울렸고, 무감각해진 작업자들은 이를 무시했다. 그러다 실제 사고가 터지면 철제 가드레일 충돌 한 번에 수백만원 수리비와 평균 6시간 작업 중단이 반복됐다.
에고테크의 AI 안전 시스템 도입 후, 의미 있는 경고만 울리자 작업자 반응률이 높아졌다. 또 플렉시블 안전바로 수리비는 절반, 복구시간은 80% 줄었다.
“산업현장 사고의 대부분은 장비와 작업자의 관계가 잘못 설계돼서 발생합니다.”
조광형 에고테크 대표가 지난 25년간 산업안전 분야에서 쌓아온 경험으로 내린 결론이다. 에고테크는 산업안전 솔루션 스타트업이다. 충격을 흡수하는 플렉시블 안전바부터 지게차 AI 사람인식 시스템, 크레인 스마트 안전 솔루션까지 하드웨어와 AI·센서 기술을 결합한 통합 안전 시스템을 제공한다.
조광형 대표는 ‘사고 후 보상’이 아닌, ‘사고 전 예방’ 기술로 산업안전 패러다임을 바꾸고 있다. 현대자동차, 삼성전자 등 주요 제조 현장에 레퍼런스를 확보했으며, R&D와 기술 기획 인력 비중이 높은 조직으로 현장 중심 솔루션 설계에 집중한다.
“‘원래 그렇다’는 관행이 만든 사고, 환경부터 바꿔야 막는다”
조광형 대표가 에고테크를 시작한 계기는 산업현장에서 반복적으로 마주한 ‘작은 불편함’과 ‘익숙해진 위험’이었다.
“현장에서 일하는 사람들은 ‘원래 이런 것’이라는 말로 불편과 위험을 받아들입니다. 그러나 그러한 관행 속에서 사고가 발생하고, 누군가는 다치거나 일을 그만두게 됩니다.”
조광형 대표는 반복적으로 허리를 숙여야 하는 작업, 무거운 장비를 억지로 끌고 이동해야 하는 환경, 작업 반경이 겹치지만 명확한 통제 기준이 없는 공간을 문제로 지목했다. 그러나 이런 문제들은 현장에서 제대로 인식되지 못했다.
“사고가 발생하지 않으면 문제가 없는 것으로 취급되고, 사고가 나면 개인의 부주의로 처리되는 경우가 많죠. 이 구조 자체가 바뀌지 않으면 같은 사고는 반복될 수밖에 없어요.”
에고테크의 출발점은 명확했다. ‘사람을 바꾸기보다 환경을 바꾸자.’
작업자의 숙련도나 주의력에 의존하는 안전이 아니라, 누구라도 안전하게 일할 수 있는 환경을 만드는 것이 목표였다.
“작업자는 항상 최선을 다하지만, 장비의 높이나 무게, 조작 방식, 이동 동선이 사람의 신체 조건과 맞지 않으면 피로와 실수가 누적될 수밖에 없습니다. 안전과 효율은 대립 관계가 아닙니다. 환경이 사람에게 맞춰질 때 둘 다 좋아집니다.”
그는 “제대로 설계된 작업 환경은 안전성뿐 아니라 생산성도 함께 향상시킨다”고 덧붙였다.
충격 흡수하는 안전바, 수리비 30~50% 줄이고 복구시간 80% 단축
에고테크의 대표 제품인 플렉시블 안전바는 기존 철제 가드레일의 근본적 한계를 극복했다.
“기존 철제 가드레일은 항복강도와 강성 중심으로 설계됐어요. 충돌 에너지를 구조물 내부에서 흡수하기보다 차량과 작업자 쪽으로 되돌려 보냅니다. 현장 사고 분석 결과, 저속 6~10km/h 충돌에서도 차량 프레임 손상이나 운전자 상해가 반복적으로 발생했죠.”
플렉시블 안전바는 충돌 에너지를 효과적으로 흡수하는 구조로 설계됐다. 탄성 폴리머와 플렉시블 포스트는 충돌 시 단계적 변형을 통해 운동에너지를 분산시키며, 최대 변형 이후에는 원형에 가깝게 복원된다. “동일 조건 비교 테스트에서 철제 가드레일 대비 충돌 피크 하중을 약 40~60%로 낮췄습니다. 차량 질량 1.5~2.5톤, 충돌 속도 8~12km/h 기준입니다.”
실제 현장 효과는 수치로 입증됐다. 철제 가드레일 충돌 시 범퍼·포크 캐리어·차체 프레임 손상이 빈번했으나, 플렉시블 안전바 적용 구역에서는 차량 기능 손상 없이 운행을 재개할 수 있는 비율이 증가했다.
“일부 현장에서는 동일 유형 충돌에서 차량 수리 비용이 평균 30~50% 절감됐죠.”
유지보수 시간도 크게 달라졌다. 철제 가드레일은 충돌 후 절단·용접·재도장 등으로 복구에 평균 4~8시간 작업 중단이 발생했다. 반면 플렉시블 안전바는 포스트나 레일 일부만 교체하거나 무교체로 즉시 복구 가능해 복구 시간을 60~80% 단축했다.
흡연부스에서 AI 안전 시스템까지, “25년 진화는 현장이 만들었다”
에고테크의 사업 확장 과정은 처음부터 설계된 로드맵이 아니었다. 하나의 문제를 해결하는 과정에서 다음 문제가 자연스럽게 보였고, 그것이 누적됐다. 초기 사업은 실내 흡연부스 ‘스모크 캐빈’ 총판이었다.
“당시 산업현장에서 흡연 공간은 일반 편의시설이 아니라, 작업 동선과 공기질, 안전 관리가 동시에 얽힌 문제였습니다. 흡연 공간이 명확히 분리되고 동선이 정리되자 무단 흡연이나 화재 위험, 작업 집중도 저하가 함께 줄어들었어요. 시설 하나가 작업 환경 전반에 영향을 미칠 수 있다는 중요한 경험이었죠.”
이후 안전바, 가드레일, 작업 보조 장치로 확장하며 ‘사람과 공간, 구조물’의 관계를 다뤘다. 다음 전환점은 ‘움직이는 위험’이었다. 지게차와 같은 이동 장비는 예측이 어렵고 사고 발생 시 피해가 컸다. 기존 경광등이나 경고음은 위험한 상황과 그렇지 않은 상황을 구분하지 못해 작업자가 경보에 무뎌지는 ‘알람 피로’ 문제가 있었다.
후방센서 역시 장애물의 존재만 감지할 뿐, 그것이 사람인지 설비인지 구분하지 못했다.
“팔레트, 랙, 벽체에도 동일하게 반응하기 때문에 작업자는 경보를 끄거나 무시하게 됩니다. 안전 장비가 오히려 형식적인 존재로 전락하는 결과였습니다.”
조광형 대표에 따르면 ‘지게차 AI 사람인식 4채널 솔루션’은 전·후·좌·우 4개 카메라로 지게차 주변을 입체적으로 인식한다. 그중에서도 ‘사람’을 우선 식별한다. 거리·방향·접근 속도를 함께 고려해 사고로 이어질 가능성이 높은 상황에서만 개입한다.
“모든 상황에 경고하지 않고, 의미 있는 경고만 전달하도록 설계했습니다. 사람이 지게차 주행 방향으로 빠르게 접근할 때와 일정 거리를 유지한 채 정지해 있을 때는 위험도가 다르게 판단되죠.”
중대재해 핵심인 크레인, ‘아차사고’ 데이터로 사전 차단
대형 크레인 작업 구역은 중대재해로 직결될 가능성이 가장 높다. 크레인은 작업 반경이 넓고 하중이 크기 때문에 작은 판단 오류 하나가 곧바로 치명적인 결과로 이어진다. 주요 제조 현장 레퍼런스 데이터를 보면 실제 사고 이전 단계에서 반복되는 ‘아차사고’ 패턴이 나타난다.
산업안전 분야에서는 이를 ‘히야리-핫(ヒヤリハット)’ 데이터라고 부른다. 일본어로 ‘아찔한 순간’을 의미하는 히야리-핫은 사고는 발생하지 않았지만 위험했던 상황, 즉 근접사고를 기록한 데이터다. 크레인 영역에서 반복되는 히야리-핫 패턴은 명확하다. 크레인과 크레인 간 간섭 위험, 크레인 작업 반경 내 인원 출입, 신호 체계 오류, 인양물 흔들림과 슬링 체결 불량 등이다.
“주행 범위가 겹치거나 훅과 트롤리가 기둥·배관·설비 프레임에 근접하는 상황이 반복적으로 기록됩니다. 아직 충돌로 이어지지는 않았지만, 작업자 입장에서는 ‘조금만 더 갔으면 사고가 날 뻔했다’는 전형적인 아차사고입니다.”
그는 이 데이터가 교육·공정·설비 투자 전반을 변화시켰다고 설명했다.
“법정 교육이나 이론 중심 교육에서 벗어나 실제 현장에서 발생한 아차사고 사례를 중심으로 한 시나리오 교육이 강화됐습니다. 작업자들은 사고가 발생하기 직전의 상황을 구체적으로 이해함으로써, 규정 이상의 현실적인 위험 감각을 갖게 됩니다.”
공정 개선 측면에서도 반복 발생하는 간섭 위험은 작업 순서 조정이나 동시 작업 제한 같은 공정 재설계로 이어졌다. 설비 투자 판단 역시 히야리-핫 데이터를 기반으로 이뤄진다.
“간섭 위험이 반복되면 크레인 간섭 방지 시스템이나 작업 반경 감지 센서 도입이 검토됩니다. 이는 ‘사람의 주의’에 의존하던 안전 관리에서 ‘시스템으로 위험을 흡수하는’ 방식으로의 전환을 의미하죠.”
현장 밀착형 문제 정의, 글로벌 경쟁력의 핵심
에고테크는 외부 자본 유치보다는 사업 매출을 현장 검증과 제품 개선에 재투자하는 방식으로 성장해왔다. 초기 매출은 작업환경 개선 제품과 안전 하드웨어 중심으로 안정적인 곡선을 그렸다. 하드웨어 사업이 안정성을 확보한 후 AI·센서 기반 스마트 안전 시스템으로 확장하며 매출 구조가 ‘단발성 납품’에서 ‘프로젝트형·시스템형’으로 이동했다. 글로벌 시장에서 에고테크의 가장 큰 강점은 ‘현장 밀착형 문제 정의 능력’이다.
“글로벌 경쟁사 다수는 표준화된 제품과 플랫폼 중심으로 시장을 공략합니다. 반면, 우리는 특정 산업과 공정, 특정 작업자 행동까지 분석해 솔루션을 설계합니다. 대규모 일괄 판매에는 불리하지만, 실제 사고 감소와 운영 개선이라는 측면에서 높은 신뢰로 이어집니다.”
하드웨어와 운영 로직을 함께 설계해온 경험, 커스터마이징과 빠른 피드백도 경쟁력이다. 해외 전략은 직수출과 현지 파트너십을 병행하며 단계적으로 접근한다.
그가 상상하는 에고테크의 미래는 ‘현장의 위험을 미리 인식하고, 줄여주는 구조를 설계하는 기업’이다. 에고테크는 지게차와 크레인, 작업 공간 등 물리적 현장에서 발생하는 데이터를 안전하게 수집하고, 이를 다시 현장으로 환원하는 구조를 지향한다.
“단일 사고나 이벤트에 반응하는 것이 아니라, 반복되는 행동과 환경 조건을 분석해 위험 신호를 사전에 포착하는 것이 중요합니다. ‘히야리-핫’과 같은 아차사고 데이터는 이 과정에서 핵심적 자산이 됩니다.”
후배 안전 스타트업들에게 조광형 대표는 선명한 조언을 건넸다.
“안전 산업은 단기간에 성과를 내기 어려워요. 기술적 완성도뿐 아니라 현장의 신뢰를 얻는 데 시간이 필요하죠. 따라서 빠른 성장보다 문제를 정확히 정의하고, 꾸준히 해결해 나가는 태도가 중요합니다.”
Preventing Major Disasters with "Oops" Data: Jo Gwang-hyung, CEO of Egotech
The forklift's rear sensors sounded alarms regardless of whether it was a person or a pallet, but the workers, desensitized to the alarms, ignored them. When an actual accident occurred, a single collision with a steel guardrail resulted in millions of won in repair costs and an average of six hours of work stoppage.
After implementing Egotech's AI safety system, worker response rates increased, as only meaningful warnings were sounded. Furthermore, the flexible safety bar cut repair costs by half and recovery time by 80%.
“Most industrial accidents occur due to poorly designed relationships between equipment and workers.”
This is the conclusion reached by CEO Jo Gwang-hyung of Egotech, drawing on his 25 years of experience in the industrial safety field. Egotech is an industrial safety solutions startup. It offers integrated safety systems that combine hardware, AI, and sensor technology, from shock-absorbing flexible safety bars to AI-powered human recognition systems for forklifts and smart crane safety solutions.
CEO Cho Kwang-hyung is shifting the industrial safety paradigm from "compensation after an accident" to "preventive" technology. He has secured references from major manufacturing sites like Hyundai Motor Company and Samsung Electronics, and with a significant R&D and technology planning workforce, he focuses on designing field-focused solutions.
"The mindset created by the 'that's just how it is' custom is the key to preventing this from happening. We need to change the environment first."
The reason CEO Jo Gwang-hyung started Egotech was the 'small inconveniences' and 'familiar risks' he repeatedly encountered in industrial settings.
"People working in the field accept the inconvenience and risks by saying, 'This is just how it is.' However, accidents occur within these practices, and some people get injured or lose their jobs."
CEO Cho Gwang-hyung cited tasks requiring repeated bending, environments requiring the forced dragging of heavy equipment, and work areas with overlapping radii but without clear control standards as challenges. However, these issues were not properly recognized in the field.
"If no accidents occur, they're treated as if nothing happened. When accidents do occur, they're often attributed to individual negligence. Unless this structure changes, the same accidents are bound to happen again."
Egotech's starting point was clear: "Let's change the environment, not the people."
The goal was to create an environment where anyone could work safely, rather than relying on the worker's skill or attention.
"Workers always do their best, but if the height, weight, operating method, and movement path of the equipment don't match the human body, fatigue and mistakes are bound to accumulate. Safety and efficiency aren't mutually exclusive. When the environment adapts to the human body, both improve."
“A well-designed work environment improves not only safety but also productivity,” he added.
Shock-absorbing safety bars reduce repair costs by 30-50% and shorten recovery times by 80%.
Egotech's flagship product, the flexible safety bar, has overcome the fundamental limitations of existing steel guardrails.
"Existing steel guardrails are designed with yield strength and rigidity in mind. Rather than absorbing impact energy within the structure, they redirect it back toward the vehicle and workers. Field accident analyses have shown that even low-speed collisions of 6 to 10 km/h repeatedly result in vehicle frame damage and driver injuries."
The flexible safety bar is designed to effectively absorb impact energy. The elastic polymer and flexible post dissipate kinetic energy through progressive deformation upon impact, returning to a near-original shape after maximum deformation. "In comparable tests under identical conditions, peak impact loads were reduced by approximately 40-60% compared to steel guardrails. This is based on a vehicle mass of 1.5-2.5 tons and an impact speed of 8-12 km/h."
The actual on-site effectiveness has been proven numerically. While damage to bumpers, fork carriers, and body frames was common in collisions with steel guardrails, the rate of vehicle operation resumption without functional impairment increased in areas where flexible safety bars were applied.
“In some cases, vehicle repair costs for the same type of collision have been reduced by an average of 30 to 50 percent.”
Maintenance times have also changed significantly. Steel guardrails required an average of 4-8 hours of downtime after a collision, requiring cutting, welding, and repainting. In contrast, flexible guardrails can be repaired immediately, requiring only partial replacement of the post or rail, or without replacement, reducing repair times by 60-80%.
From smoking booths to AI safety systems, "25 years of evolution has been driven by the field."
Egotech's business expansion wasn't a roadmap designed from the beginning. As we solved one problem, the next naturally emerged, and these developments accumulated over time. Our initial business was the distributorship of indoor smoking booths called "Smoke Cabins."
"At the time, smoking areas in industrial settings weren't just a convenience; they were a simultaneous issue of work flow, air quality, and safety management. With clearly separated smoking areas and streamlined work flow, unauthorized smoking, fire risks, and decreased concentration were all reduced. It was a valuable experience that showed how a single facility could impact the entire work environment."
The topic then expanded to include safety bars, guardrails, and work assistance devices, addressing the relationship between "people, space, and structures." The next turning point was "moving hazards." Mobile equipment like forklifts were difficult to predict and caused significant damage when accidents occurred. Existing warning lights and warning sounds had the problem of "alarm fatigue," where workers became desensitized to warnings because they could not distinguish between dangerous and non-dangerous situations.
The rear sensor also only detected the presence of obstacles and could not distinguish between people and equipment.
"Because the same thing happens to pallets, racks, and walls, workers tend to turn off or ignore the alarm. Safety equipment becomes a mere formality."
According to CEO Cho Kwang-hyung, the "Forklift AI Human Recognition 4-Channel Solution" uses four cameras—front, rear, left, and right—to perceive the forklift's surroundings in three dimensions. Among them, it prioritizes identifying "people." It then considers distance, direction, and approach speed, intervening only in situations with a high risk of accidents.
"It's designed to deliver meaningful warnings, not to warn in every situation. The risk is assessed differently when a person is rapidly approaching the forklift's direction of travel than when they're stationary and maintaining a certain distance."
Cranes, a key risk factor for major accidents, are prevented in advance with near-miss data.
Large crane operating areas are at a high risk of serious accidents. Because cranes operate in a wide radius and carry heavy loads, even a small misjudgment can lead to immediate, fatal consequences. Reference data from major manufacturing sites reveals a recurring pattern of near-misses occurring before actual accidents.
In the field of industrial safety, this is called "hiyari-hot" data. Hiyari-hot, meaning "a close call" in Japanese, is data that records near-misses, situations that did not result in an accident but were dangerous. In the crane field, recurring hiyari-hot patterns are clear. These include the risk of interference between cranes, personnel entering the crane's operating radius, signaling system errors, swaying of the lifting object, and poor sling attachment.
"There have been repeated instances of overlapping travel ranges or of the hook and trolley approaching columns, pipes, and equipment frames. While no collisions have yet occurred, from the worker's perspective, these are classic near-misses, prompting the operator to think, 'If only we had gone a little further, we could have done it.'"
He explained that this data has transformed the entire spectrum of education, process, and facility investment.
"We've moved beyond legal or theory-based training and strengthened our scenario training, focusing on real-world near-miss incidents. By understanding the specific situations that occur immediately before an accident occurs, workers gain a realistic sense of risk that goes beyond regulations."
From a process improvement perspective, the risk of recurring interference has led to process redesigns, such as adjusting work sequences or limiting simultaneous operations. Equipment investment decisions are also based on Hiyari-Hot data.
If interference risks recur, the introduction of crane interference prevention systems or operating range detection sensors will be considered. This represents a shift from safety management that relied on "human attention" to one where "risks are absorbed by the system."
Field-Based Problem Definition: The Key to Global Competitiveness
Egotech has grown by reinvesting its revenue in field testing and product improvement rather than attracting external capital. Initially, sales were stable, centered on products for improving work environments and safety hardware. After the hardware business achieved stability, it expanded into AI- and sensor-based smart safety systems, shifting its revenue structure from one-off deliveries to project- and system-based offerings. Egotech's greatest strength in the global market is its ability to define problems directly in the field.
"Many global competitors focus on standardized products and platforms to conquer the market. In contrast, we design solutions by analyzing specific industries, processes, and even worker behaviors. While this may not be feasible for mass-market sales, it leads to a high level of trust in terms of reducing accidents and improving operations."
Our experience in designing both hardware and operational logic, along with our ability to customize and provide rapid feedback, are also key competitive advantages. Our overseas strategy is a step-by-step approach, combining direct exports with local partnerships.
He envisions Egotech's future as a company that proactively identifies and designs structures to mitigate on-site risks. Egotech aims to safely collect data generated from physical sites, such as forklifts, cranes, and workspaces, and then return it to the field.
"Rather than reacting to single incidents or events, it's crucial to proactively detect danger signals by analyzing repetitive behaviors and environmental conditions. Near-miss data like 'Hiyari-Hot' is a key asset in this process."
CEO Jo Gwang-hyung offered clear advice to junior safety startups.
"The safety industry struggles to achieve rapid results. It takes time to not only achieve technological perfection but also gain the trust of the field. Therefore, accurately defining problems and consistently addressing them is more important than rapid growth."
「アチャ事故」データで重大災害を防ぐ、調光型エゴテック代表
フォークリフトの後部センサーは人でもパレットでも選ばず警報を鳴らし、無感覚になった作業者たちはこれを無視した。だが実際の事故が起きると鉄製ガードレール衝突一度に数百万ウォン修理費と平均６時間作業中断が繰り返された。
エゴテックのAI安全システム導入後、意味のある警告だけが鳴ると、作業者の反応率が高くなった。また、フレキシブル安全バーで修理費は半分、回復時間は80％減った。
「産業現場事故の多くは、機器と作業者の関係が誤って設計されているために発生します。」
調光型エゴテック代表が過去25年間、産業安全分野で積み重ねてきた経験で下した結論だ。エゴテックは産業安全ソリューションのスタートアップだ。衝撃を吸収するフレキシブル安全バーからフォークリフトAI人認識システム、クレーンスマート安全ソリューションまで、ハードウェアとAI・センサー技術を組み合わせた統合安全システムを提供する。
チョ・グァンヒョン代表は「事故後補償」ではなく、「事故前予防」技術で産業安全パラダイムを変えている。現代自動車、サムスン電子など主要製造現場にリファレンスを確保し、R&Dと技術企画人材比重が高い組織で現場中心のソリューション設計に集中する。
「「もともと」という慣行が作った事故、環境から変えなければ防ぐ」
チョ・グァンヒョン代表がエゴテックを始めたきっかけは産業現場で繰り返し向き合った「小さな不便さ」と「慣れた危険」だった。
「現場で働く人々は、「もともとこういうこと」という言葉で不便と危険を受け入れます。しかし、そのような慣行の中で事故が発生し、誰かが怪我をしたり仕事をやめたりします。」
チョ・グァンヒョン代表は繰り返し腰を下げなければならない作業、重い装備を無理に引きずって移動しなければならない環境、作業半径が重なるが明確な制御基準がない空間を問題として指摘した。しかし、これらの問題は現場で正しく認識されなかった。
「事故が発生しなければ問題のないものとして扱われ、事故が起きると個人の不注意で処理されることが多いです。この構造自体が変わらなければ同じ事故は繰り返されるしかありません。」
エゴテックの出発点は明確だった。 「人を変えるよりも環境を変えよう」
作業者の熟練度や注意力に依存する安全ではなく、誰でも安全に働ける環境を作ることが目標だった。
「作業者は常に最善を尽くしますが、機器の高さや重さ、操作方法、移動動線が人の身体条件と合わなければ疲労とミスが蓄積されるしかありません。安全と効率は対立関係ではありません。
彼は「正しく設計された作業環境は安全性だけでなく生産性も一緒に向上させる」と付け加えた。
衝撃吸収する安全バー、修理費30～50%削減、回復時間80%短縮
エゴテックの代表製品であるフレキシブル安全バーは、既存の鉄製ガードレールの根本的な限界を克服した。
「既存の鉄製ガードレールは降伏強度と剛性中心に設計されています。衝突エネルギーを構造物内部で吸収するよりも車両と作業者側に戻します。
フレキシブル安全バーは衝突エネルギーを効果的に吸収する構造で設計された。弾性ポリマーとフレキシブルポストは、衝突時に段階的変形を通して運動エネルギーを分散させ、最大変形後に円形に近づくように復元される。 「同一条件比較試験で鉄製ガードレールに比べ衝突ピーク荷重を約40～60％に下げました。車両質量1.5～2.5トン、衝突速度8～12km/h基準です。」
実際の現場効果は数値で立証された。鉄製ガードレール衝突時にバンパー・フォークキャリア・車体フレームの損傷が頻繁だったが、フレキシブル安全バー適用区域では車両機能の損傷なしに運行を再開できる割合が増加した。
「一部の現場では、同一タイプの衝突で車両の修理費用が平均30～50％削減された」。
メンテナンス時間も大きく変わった。鉄製ガードレールは衝突後切断・溶接・再塗装などで回復に平均４～８時間作業中断が発生した。一方、フレキシブルセーフティバーはポストやレールの一部だけを交換したり、無交換ですぐに回復可能で、回復時間を60～80%短縮した。
喫煙ブースからAI安全システムまで、「25年進化は現場が作った」
エゴテックの事業拡大過程は最初から設計されたロードマップではなかった。一つの問題を解決する過程で、次の問題が自然に見え、それが蓄積した。初期事業は室内喫煙ブース「スモークキャビン」の総板だった。
「当時産業現場で喫煙スペースは一般の便宜施設ではなく、作業銅線と空気質、安全管理が同時に絡み合った問題でした。喫煙空間が明確に分離され、銅線が整理されると無断喫煙や火災危険、作業集中も低下が一緒に減りました。施設一つが作業環境全般に影響を及ぼすことができる」
その後、安全バー、ガードレール、作業補助装置に拡張し、「人と空間、構造物」の関係を取り上げた。次の転換点は「動く危険」だった。フォークリフトなどの移動機器は予測が難しく、事故発生時に被害が大きかった。既存の軽光灯や警告音は危険な状況とそうでない状況を区別できず、作業者が警報にぶつかる「アラーム疲労」問題があった。
後方センサーも障害物の存在だけを感知するだけで、それが人なのか設備なのか区別できなかった。
「パレット、ラック、壁にも同じように反応するため、作業者は警報を消したり無視したりします。安全装置がむしろ形式的な存在に転落する結果でした」
チョ・グァンヒョン代表によると'フォークリフトAI人認識4チャンネルソリューション'は前・後・左・右4つのカメラでフォークリフト周辺を立体的に認識する。その中でも「人」をまず識別する。距離・方向・アクセス速度を共に考慮し、事故につながる可能性が高い状況でのみ介入する。
「すべての状況に警告せず、意味のある警告だけを伝えるように設計しました。人がフォークリフト走行方向に素早く接近する時と一定距離を保ったまま停止しているときは危険度が違って判断されます。」
重大災害の核心であるクレーン、「アチャ事故」データで事前ブロック
大型クレーン作業区域は重大災害に直結する可能性が最も高い。クレーンは作業半径が広く荷重が大きいため、小さな判断エラーが直ちに致命的な結果につながります。主な製造現場のリファレンスデータを見ると、実際の事故前の段階で繰り返される「アチャ事故」パターンが現れる。
産業安全分野ではこれを「ヒヤリハット」データと呼ぶ。日本語で「痛い瞬間」を意味するひやりホットは、事故は発生しなかったが危険だった状況、つまり近接事故を記録したデータだ。クレーン領域で繰り返されるヒヤリホットパターンは明確です。クレーンとクレーン間の干渉の危険性、クレーン作業半径内の人員の出入り、シグナルシステムの誤差、引き揚げ物の揺れやスリング締結不良などである。
「走行範囲が重なったり、フックとトロリーが柱・配管・設備フレームに近づく状況が繰り返し記録されます。まだ衝突につながっていませんが、作業者の立場では「もう少し行ったら事故が飛び出した」という典型的なお車事故です。」
彼はこのデータが教育・工程・設備投資全般を変化させたと説明した。
「法廷教育や理論中心教育から抜け出し、実際の現場で発生したアチャ事故事例を中心としたシナリオ教育が強化されました。 作業者たちは事故が発生する直前の状況を具体的に理解することで、規定以上の現実的なリスク感覚を持つようになります。」
プロセス改善の観点からも繰り返し発生する干渉リスクは、作業順序の調整や同時作業の制限などのプロセスの再設計につながりました。設備投資判断もヒヤリホットデータに基づいて行われる。
「干渉リスクが繰り返されると、クレーン干渉防止システムや作業半径検知センサの導入が検討されます。これは、「人の注意」に依存していた安全管理から「システムに危険を吸収する」方式への移行を意味します。」
現場密着型問題定義、グローバル競争力の核心
エゴテックは、外部資本誘致よりも事業売上を現場検証と製品改善に再投資する方式で成長してきた。初期売上は、作業環境改善製品と安全ハードウェア中心で安定した曲線を描いた。ハードウェア事業が安定性を確保した後、AI・センサーベースのスマート安全システムに拡張し、売上構造が「単発性納品」から「プロジェクト型・システム型」に移動した。グローバル市場におけるエゴテックの最大の強みは「現場密着型問題定義能力」だ。
「グローバルな競合他社の多くは、標準化された製品とプラットフォームを中心に市場を攻略しています。一方、私たちは特定の産業やプロセス、特定の労働者の行動まで分析してソリューションを設計します。
ハードウェアと運用ロジックを一緒に設計してきた経験、カスタマイジングと迅速なフィードバックも競争力だ。海外戦略は直輸出と現地のパートナーシップを並行して段階的にアプローチする。
彼が想像するエゴテックの未来は「現場のリスクをあらかじめ認識し、減らす仕組みを設計する企業」だ。エゴテックはフォークリフトやクレーン、ワークスペースなど物理現場で発生するデータを安全に収集し、これを再び現場に還元する構造を目指す。
「単一の事故やイベントに反応するのではなく、繰り返される行動と環境条件を分析し、危険信号を事前に捕捉することが重要です。「ヒヤリ・ホット」などのアチャ事故データは、この過程で重要な資産となります。」
後輩安全スタートアップにチョ・グァンヒョン代表は鮮明なアドバイスを渡した。
「安全産業は短期間で成果を上げることが難しいです。技術的完成度だけでなく、現場の信頼を得るために時間が必要です。 したがって、急速な成長よりも問題を正確に定義し、着実に解決していく態度が重要です。」
利用“意外”数据预防重大灾难：Egotech首席执行官赵光亨
叉车的后部传感器无论检测到的是人还是托盘都会发出警报，但工人们对警报已经麻木，置之不理。一旦发生事故，一次与钢制护栏的碰撞就造成了数百万韩元的维修费用，平均停工时间为六个小时。
实施Egotech的AI安全系统后，由于系统只发出有意义的警告，工人的响应率显著提高。此外，灵活的安全杆使维修成本降低了一半，恢复时间缩短了80%。
“大多数工业事故都是由于设备与工人之间设计不合理的关系造成的。”
这是Egotech公司首席执行官赵光亨（Jo Gwang-hyung）凭借其在工业安全领域25年的经验得出的结论。Egotech是一家工业安全解决方案初创公司，提供集成安全系统，这些系统结合了硬件、人工智能和传感器技术，产品涵盖从减震柔性安全杆到用于叉车的AI人体识别系统以及智能起重机安全解决方案等。
首席执行官赵光亨正致力于将工业安全模式从“事故后赔偿”转变为“预防性”技术。他已获得现代汽车公司和三星电子等大型制造企业的认可，并凭借一支强大的研发和技术规划团队，专注于设计以现场应用为导向的解决方案。
“‘事情就是这样’这种观念的根源在于改变人们的思维模式，这是防止此类事件发生的关键。我们首先需要改变环境。”
首席执行官赵光亨创办 Egotech 的原因是他在工业环境中反复遇到的“小不便”和“熟悉的风险”。
“从事这方面工作的人们接受了其中的不便和风险，他们说，‘事情就是这样。’然而，在这些工作中，事故时有发生，有些人会受伤或失去工作。”
CEO赵光亨指出，需要反复弯腰的工作、需要强行拖拽重型设备的环境以及半径重叠但缺乏明确控制标准的作业区域都是挑战。然而，这些问题在现场并未得到充分重视。
“如果没有发生事故，就如同什么都没发生过一样。一旦发生事故，往往会被归咎于个人疏忽。除非这种体制改变，否则同样的事故还必将再次发生。”
Egotech 的出发点很明确： “我们要改变环境，而不是人。”
目标是创造一个任何人都能安全工作的环境，而不是依赖工人的技能或注意力。
“工人总是尽力而为，但如果设备的高度、重量、操作方式和运动轨迹与人体不匹配，就必然会导致疲劳和失误的累积。安全和效率并非相互排斥。当环境适应人体时，两者都能得到提升。”
他补充说：“精心设计的工作环境不仅可以提高安全性，还可以提高生产效率。”
减震安全杆可降低维修成本 30-50%，并将恢复时间缩短 80%。
Egotech 的旗舰产品——柔性安全杆，克服了现有钢制护栏的根本局限性。
“现有的钢制护栏在设计时主要考虑的是屈服强度和刚度。它们不会吸收结构内部的冲击能量，而是将其反弹回车辆和工作人员身上。现场事故分析表明，即使是时速6至10公里的低速碰撞，也经常会导致车辆车架损坏和驾驶员受伤。”
这种柔性安全杆旨在有效吸收冲击能量。弹性聚合物和柔性立柱在冲击时通过渐进变形耗散动能，并在最大变形后恢复到接近原始形状。“在相同条件下进行的对比测试中，与钢制护栏相比，峰值冲击载荷降低了约40-60%。该测试基于1.5-2.5吨的车辆质量和8-12公里/小时的冲击速度。”
实际现场效果已通过数据验证。虽然在与钢制护栏碰撞的事故中，保险杠、货叉架和车身框架的损坏很常见，但在使用柔性安全杆的区域，车辆在功能完好的情况下恢复行驶的比例有所提高。
“在某些情况下，同类型碰撞事故的车辆维修费用平均降低了 30% 至 50%。”
维护时间也发生了显著变化。钢制护栏在碰撞后平均需要4-8小时的停机时间，包括切割、焊接和重新喷漆。相比之下，柔性护栏可以立即修复，只需部分更换立柱或栏杆，甚至无需更换，从而将维修时间缩短了60-80%。
从吸烟亭到人工智能安全系统，“25 年的发展历程是由该领域推动的。”
Egotech的业务扩张并非一开始就制定了明确的路线图。我们解决一个问题后，下一个问题自然而然地出现，这些发展随着时间的推移而逐步积累。我们最初的业务是经销一种名为“吸烟小屋”的室内吸烟隔间。
“当时，工业场所的吸烟区不仅仅是为了方便，它还关系到工作流程、空气质量和安全管理。通过明确划分吸烟区和简化工作流程，非法吸烟、火灾风险和注意力不集中等问题都得到了减少。这是一次宝贵的经验，它表明一个设施可以如何影响整个工作环境。”
随后，讨论范围扩大到安全杆、护栏和工作辅助设备，探讨了“人、空间和结构”之间的关系。下一个转折点是“移动危险”。叉车等移动设备难以预测，一旦发生事故就会造成重大损失。现有的警示灯和警示声存在“警报疲劳”的问题，即工人由于无法区分危险情况和非危险情况，对警报变得麻木。
后置传感器也只能检测到障碍物，无法区分人和设备。
“因为托盘、货架和墙壁都会发生同样的情况，工人们往往会关闭或忽略警报。安全设备沦为一种形式。”
据CEO赵光亨介绍，“叉车AI人体识别四通道解决方案”利用前、后、左、右四个摄像头，以三维方式感知叉车周围环境。该方案优先识别“人”，并综合考虑距离、方向和接近速度等因素，仅在事故风险较高的情况下才会介入。
“它的设计目的是发出有意义的警告，而不是在所有情况下都发出警告。当一个人快速接近叉车行驶方向时，风险评估方式与当一个人静止不动并保持一定距离时的风险评估方式不同。”
起重机是造成重大事故的主要风险因素，可以通过收集险情数据来提前预防事故发生。
大型起重机作业区域发生严重事故的风险很高。由于起重机作业半径大且承载重物，即使是微小的判断失误也可能导致立即发生的致命后果。来自主要制造厂的参考数据显示，在实际事故发生之前，往往会反复出现险些酿成事故的情况。
在工业安全领域，这被称为“险情数据”（hiyari-hot）。“险情”在日语中意为“千钧一发”，指的是记录那些虽未导致事故但十分危险的险情数据。在起重机领域，反复出现的险情模式十分明显。这些模式包括起重机之间的相互干扰风险、人员进入起重机作业半径、信号系统故障、起重物摇晃以及吊索连接不当等。
“曾多次出现吊钩和台车行驶范围重叠，或接近立柱、管道和设备框架的情况。虽然目前尚未发生碰撞，但从工人的角度来看，这些都是典型的险情，让操作员不禁想到：‘如果我们再往前走一点，就能成功了。’”
他解释说，这些数据彻底改变了教育、流程和设施投资的各个方面。
“我们已经超越了基于法律或理论的培训，加强了情景模拟培训，重点关注现实世界中的险情。通过了解事故发生前具体的情况，员工能够获得超越法规的、更切合实际的风险意识。”
从流程改进的角度来看，重复干扰的风险导致了流程的重新设计，例如调整工作顺序或限制同时进行的操作。设备投资决策也基于 Hiyari-Hot 数据。
如果干扰风险再次出现，将考虑引入起重机干扰预防系统或作业范围检测传感器。这标志着安全管理模式从依赖“人为干预”转向“系统吸收风险”。
基于实地问题定义：全球竞争力的关键
Egotech 的发展模式是将收入再投资于现场测试和产品改进，而非引入外部资本。公司初期销售稳定，主要产品是用于改善工作环境和安全硬件。在硬件业务趋于稳定后，Egotech 拓展至基于人工智能和传感器的智能安全系统，并将收入结构从一次性交付转变为基于项目和系统的销售模式。Egotech 在全球市场的最大优势在于其能够直接在现场定义问题。
“许多全球竞争对手专注于标准化产品和平台来占领市场。相比之下，我们通过分析特定行业、流程甚至员工行为来设计解决方案。虽然这可能不适用于大众市场销售，但它在减少事故和改进运营方面能够带来高度的信任。”
我们在硬件和运行逻辑设计方面的经验，以及我们定制产品和快速反馈的能力，也是我们关键的竞争优势。我们的海外战略是循序渐进的，将直接出口与本地合作相结合。
他将Egotech的未来设想为一家主动识别并设计结构以降低现场风险的公司。Egotech的目标是安全地收集来自叉车、起重机和工作区等实体场所产生的数据，然后将其返回到现场。
“与其被动应对单一事件，不如主动分析重复出现的行为和环境条件，从而发现危险信号。像‘Hiyari-Hot’这样的险情数据是这一过程中的关键资产。”
CEO Jo Gwang-hyung 为年轻的安全创业公司提供了明确的建议。
“安全行业难以快速取得成果。不仅技术上的完善需要时间，赢得业界的信任也需要时间。因此，准确定义问题并持续解决问题比快速增长更为重要。”
Prévenir les catastrophes majeures grâce aux données « Oups » : Jo Gwang-hyung, PDG d’Egotech
Les capteurs arrière du chariot élévateur déclenchaient des alarmes, qu'il s'agisse d'une personne ou d'une palette, mais les employés, habitués à ces alarmes, les ignoraient. Lorsqu'un accident survenait, une simple collision avec un garde-fou en acier entraînait des millions de wons de frais de réparation et une interruption de travail moyenne de six heures.
Après la mise en place du système de sécurité IA d'Egotech, le temps de réaction des travailleurs a augmenté, car seules les alertes pertinentes étaient émises. De plus, la barre de sécurité flexible a permis de réduire de moitié les coûts de réparation et de 80 % le temps de remise en service.
« La plupart des accidents du travail sont dus à une mauvaise conception des interactions entre les équipements et les travailleurs. »
C’est la conclusion à laquelle est parvenu Jo Gwang-hyung, PDG d’Egotech, fort de ses 25 ans d’expérience dans le domaine de la sécurité industrielle. Egotech est une jeune entreprise spécialisée dans les solutions de sécurité industrielle. Elle propose des systèmes de sécurité intégrés combinant matériel, intelligence artificielle et capteurs, allant des barres de sécurité flexibles absorbant les chocs aux systèmes de reconnaissance humaine basés sur l’IA pour les chariots élévateurs, en passant par des solutions de sécurité intelligentes pour les grues.
Le PDG Cho Kwang-hyung fait évoluer le paradigme de la sécurité industrielle, passant d'une approche axée sur l'indemnisation après un accident à une approche préventive. Fort de références de grands sites industriels comme Hyundai Motor Company et Samsung Electronics, et grâce à une importante équipe de recherche et développement et de planification technologique, il se concentre sur la conception de solutions adaptées aux besoins du terrain.
« La mentalité engendrée par la coutume du « c'est comme ça » est essentielle pour éviter que cela ne se produise. Il faut d'abord changer l'environnement. »
Si le PDG Jo Gwang-hyung a créé Egotech, c'est en raison des « petits inconvénients » et des « risques familiers » qu'il rencontrait régulièrement dans le milieu industriel.
« Les personnes qui travaillent dans ce domaine acceptent les inconvénients et les risques en disant : "C'est comme ça." Cependant, des accidents surviennent dans le cadre de ces pratiques, et certaines personnes sont blessées ou perdent leur emploi. »
Le PDG Cho Gwang-hyung a cité comme difficultés les tâches nécessitant des flexions répétées, les environnements exigeant le déplacement forcé d'équipements lourds et les zones de travail aux rayons de chevauchement sans normes de contrôle claires. Cependant, ces problèmes n'étaient pas correctement identifiés sur le terrain.
« Si aucun accident ne se produit, on fait comme si de rien n'était. Lorsqu'un accident survient, on l'attribue souvent à une négligence individuelle. À moins que cette situation ne change, les mêmes accidents se reproduiront inévitablement. »
Le point de départ d'Egotech était clair : « Changeons l'environnement, pas les personnes. »
L'objectif était de créer un environnement où chacun pourrait travailler en toute sécurité, sans avoir à compter sur les compétences ou l'attention du travailleur.
« Les travailleurs font toujours de leur mieux, mais si la hauteur, le poids, le mode de fonctionnement et la trajectoire de l'équipement ne sont pas adaptés à la morphologie humaine, la fatigue et les erreurs s'accumulent inévitablement. Sécurité et efficacité ne sont pas incompatibles. Lorsque l'environnement est adapté au corps humain, les deux s'améliorent. »
« Un environnement de travail bien conçu améliore non seulement la sécurité, mais aussi la productivité », a-t-il ajouté.
Les barres de sécurité antichoc réduisent les coûts de réparation de 30 à 50 % et raccourcissent les temps de récupération de 80 %.
Le produit phare d'Egotech, la barre de sécurité flexible, a surmonté les limitations fondamentales des garde-corps en acier existants.
« Les glissières de sécurité en acier existantes sont conçues en tenant compte de leur limite d'élasticité et de leur rigidité. Au lieu d'absorber l'énergie d'impact au sein de leur structure, elles la redirigent vers le véhicule et les travailleurs. Des analyses d'accidents sur le terrain ont démontré que même des collisions à faible vitesse (6 à 10 km/h) entraînent régulièrement des dommages à la structure du véhicule et des blessures pour le conducteur. »
La barre de sécurité flexible est conçue pour absorber efficacement l'énergie d'impact. Le polymère élastique et le poteau flexible dissipent l'énergie cinétique par déformation progressive lors de l'impact, reprenant une forme quasi initiale après déformation maximale. « Lors de tests comparables réalisés dans des conditions identiques, les charges d'impact maximales ont été réduites d'environ 40 à 60 % par rapport aux glissières de sécurité en acier. Ce résultat est basé sur une masse de véhicule de 1,5 à 2,5 tonnes et une vitesse d'impact de 8 à 12 km/h. »
L'efficacité concrète sur le terrain a été démontrée par des calculs. Bien que les dommages aux pare-chocs, aux porte-fourches et aux châssis soient fréquents lors de collisions avec des glissières de sécurité en acier, le taux de remise en service des véhicules sans incident fonctionnel a augmenté dans les zones où des barres de sécurité flexibles étaient installées.
« Dans certains cas, les coûts de réparation des véhicules pour un même type de collision ont été réduits en moyenne de 30 à 50 %. »
Les délais de maintenance ont également considérablement évolué. Les glissières de sécurité en acier nécessitaient en moyenne 4 à 8 heures d'immobilisation après une collision, pour des opérations de découpe, de soudure et de peinture. À l'inverse, les glissières de sécurité flexibles peuvent être réparées immédiatement, ne nécessitant qu'un remplacement partiel du poteau ou du rail, voire aucun remplacement, ce qui réduit les délais de réparation de 60 à 80 %.
Des cabines fumeurs aux systèmes de sécurité basés sur l'IA, « 25 ans d'évolution ont été impulsés par le terrain ».
L'expansion d'Egotech n'était pas planifiée dès le départ. À mesure que nous résolvions un problème, un autre surgissait naturellement, et ces développements se sont accumulés au fil du temps. Notre activité initiale était la distribution de cabines fumeurs d'intérieur appelées « Smoke Cabins ».
« À l'époque, les zones fumeurs en milieu industriel n'étaient pas qu'une simple commodité ; elles représentaient un enjeu crucial pour l'organisation du travail, la qualité de l'air et la sécurité. Grâce à des zones fumeurs clairement délimitées et à une organisation du travail optimisée, le tabagisme non autorisé, les risques d'incendie et les baisses de concentration ont été considérablement réduits. Cette expérience précieuse a démontré comment une seule installation pouvait influencer l'ensemble de l'environnement de travail. »
Le sujet s'est ensuite élargi aux barres de sécurité, aux garde-corps et aux dispositifs d'aide au travail, abordant la relation entre « les personnes, l'espace et les structures ». Le tournant suivant a concerné les « dangers liés aux engins mobiles ». Les équipements mobiles tels que les chariots élévateurs étaient difficiles à prévoir et causaient des dommages importants en cas d'accident. Les systèmes d'avertissement lumineux et sonore existants souffraient de « lassitude face aux alarmes », les travailleurs finissant par se désensibiliser aux alertes car ils ne parvenaient plus à distinguer les situations dangereuses des situations non dangereuses.
Le capteur arrière détectait lui aussi uniquement la présence d'obstacles et ne pouvait pas faire la distinction entre les personnes et les équipements.
« Parce que le même problème se pose avec les palettes, les rayonnages et les murs, les travailleurs ont tendance à désactiver ou à ignorer l'alarme. L'équipement de sécurité devient alors une simple formalité. »
Selon le PDG Cho Kwang-hyung, la solution « Forklift AI Human Recognition 4-Channel Solution » utilise quatre caméras (avant, arrière, gauche et droite) pour percevoir l'environnement du chariot élévateur en trois dimensions. Elle priorise l'identification des personnes, puis prend en compte la distance, la direction et la vitesse d'approche, et n'intervient que dans les situations à haut risque d'accident.
« Il est conçu pour émettre des avertissements pertinents, et non pour avertir dans toutes les situations. Le risque est évalué différemment selon qu'une personne s'approche rapidement de la direction de déplacement du chariot élévateur ou qu'elle est immobile et maintient une certaine distance. »
Les grues, facteur de risque majeur d'accidents importants, sont évitées grâce aux données sur les incidents évités de justesse.
Les zones d'exploitation des grands ponts roulants présentent un risque élevé d'accidents graves. Du fait de leur large rayon d'action et des charges importantes qu'ils transportent, même une petite erreur d'appréciation peut avoir des conséquences mortelles et immédiates. Les données de référence provenant de grands sites de production révèlent une tendance récurrente aux incidents évités de justesse avant les accidents proprement dits.
Dans le domaine de la sécurité industrielle, on parle de données « hiyari-hot ». Ce terme japonais, qui signifie « incident évité de justesse », recense les situations dangereuses qui ont failli entraîner un accident. Dans le secteur des grues, les schémas récurrents de ces incidents sont bien visibles. Il s'agit notamment des risques d'interférence entre grues, de la présence de personnel dans la zone de manœuvre de la grue, des dysfonctionnements du système de signalisation, du balancement de la charge levée et des mauvais arrimages.
« On a constaté à plusieurs reprises des chevauchements de zones de déplacement ou des abords du crochet et du chariot contre des colonnes, des tuyaux et des châssis d'équipements. Bien qu'aucune collision ne se soit encore produite, du point de vue du travailleur, il s'agit là d'incidents évités de justesse, qui amènent l'opérateur à penser : « Si seulement nous étions allés un peu plus loin, nous aurions pu y arriver. » »
Il a expliqué que ces données ont transformé tout le spectre des investissements dans l'éducation, les processus et les infrastructures.
« Nous sommes passés d'une formation juridique ou théorique à une formation axée sur des scénarios concrets, centrés sur des incidents évités de justesse. En comprenant les situations précises qui précèdent un accident, les travailleurs acquièrent une perception réaliste du risque, au-delà des simples réglementations. »
Dans une optique d'amélioration des processus, le risque d'interférences récurrentes a conduit à des modifications de conception, telles que l'ajustement des séquences de travail ou la limitation des opérations simultanées. Les décisions d'investissement en équipements s'appuient également sur les données Hiyari-Hot.
En cas de réapparition des risques d'interférence, l'installation de systèmes de prévention des interférences avec les grues ou de capteurs de détection de la zone de fonctionnement sera envisagée. Cela représente un changement de paradigme : d'une gestion de la sécurité reposant sur la vigilance humaine, on passe à une gestion où les risques sont pris en charge par le système.
Définition des problèmes sur le terrain : la clé de la compétitivité mondiale
La croissance d'Egotech repose sur le réinvestissement de ses revenus dans les essais sur le terrain et l'amélioration de ses produits, plutôt que sur la levée de capitaux externes. Initialement, ses ventes étaient stables et axées sur des produits destinés à améliorer les environnements de travail et les équipements de sécurité. Une fois son activité matérielle stabilisée, l'entreprise s'est diversifiée dans les systèmes de sécurité intelligents basés sur l'IA et les capteurs, faisant évoluer son modèle de revenus des livraisons ponctuelles vers des offres par projet et par système. Le principal atout d'Egotech sur le marché mondial réside dans sa capacité à identifier les problèmes directement sur le terrain.
« Nombre de concurrents internationaux misent sur des produits et des plateformes standardisés pour conquérir le marché. À l’inverse, nous concevons des solutions en analysant des secteurs d’activité, des processus et même des comportements des travailleurs spécifiques. Si cette approche n’est pas forcément adaptée à la vente à grande échelle, elle instaure un climat de confiance propice à la réduction des accidents et à l’amélioration des opérations. »
Notre expérience en matière de conception de matériel et de logique opérationnelle, ainsi que notre capacité à personnaliser les solutions et à fournir un retour d'information rapide, constituent des atouts concurrentiels majeurs. Notre stratégie à l'international repose sur une approche progressive, alliant exportations directes et partenariats locaux.
Il envisage l'avenir d'Egotech comme celui d'une entreprise qui identifie et conçoit de manière proactive des structures permettant d'atténuer les risques sur site. Egotech vise à collecter en toute sécurité les données générées par les installations physiques, telles que les chariots élévateurs, les grues et les espaces de travail, puis à les restituer sur le terrain.
« Plutôt que de réagir à des incidents ou événements isolés, il est crucial de détecter proactivement les signaux de danger en analysant les comportements répétitifs et les conditions environnementales. Les données relatives aux quasi-accidents, comme celles de « Hiyari-Hot », constituent un atout majeur dans ce processus. »
Le PDG Jo Gwang-hyung a donné des conseils clairs aux jeunes entreprises du secteur de la sécurité.
« Le secteur de la sécurité peine à obtenir des résultats rapides. Il faut du temps non seulement pour atteindre la perfection technologique, mais aussi pour gagner la confiance du terrain. Par conséquent, définir précisément les problèmes et les résoudre de manière constante est plus important qu'une croissance rapide. »
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